После этого отремонтированный участок

После этого отремонтированный участок

После этого отремонтированный участок зачищают заподлицо с поверхностью детали шлифовальной пневматической машиной типа ИП-2009А. Качество заделки трещины ' контролируют гидравлическим испытанием под давлением 0,4 МПа в течение 3 мин (течь и "потение" в зоне трещины не допускаются) или смачиванием противоположной стенки керосином (появление, пятен керосина на отремонтированной поверхности, покрытой мелом, не допускается). При заделке трещины уплотняющими вставками, если позволяет толщина стенки (глубина фигурного паза должна быть на 2—4 мм меньше толщины стенки), вставки можно устанавливать в несколько слоев по методике, приведенной выше. Устранение повреждений деталей из тонколистовой стали В процессе эксплуатации детали и сборочные единицы, изготовленные из тонколистовой стали (кабина, капот, крышка капота, облицовка радиатора, крылья, подкрылки, площадки, брызговики, съемные щитки, контейнеры аккумуляторов, баки и др.), подвергаются коррозии, деформации, а также могут иметь трещины, разрывы, пробоины и другие подобные повреждения. Эти повреждения устраняют правкой, сваркой и нанесением покрытий из полимерных материалов. Правку можно выполнять в холодном или горячем состоянии. Помятые поверхности в холодном состоянии выпрямляют выколоткой. При выколотке выбивают вогнутую часть до получения правильной формы детали. Все неровности после выколотки устраняют рихтовкой. Для механизации процессов используют пневматические молотки и прессы. Правку деталей с нагревом производят при больших деформациях деталей. Нагрев ведут участками или полосами до температуры 600—700 °С (до вишнево-красного цвета) газовой горелкой. После нагрева деталь правят деревянной киянкой со сферической поверхностью, вгоняя излишек растянутого металла в нагретый участок, и обрабатывают его. При остывании правку прекращают. Затем производят рихтовку. Трещины, пробоины, разрывы устраняют сваркой — газовой или электросваркой. Газовую сварку ведут кислородно-ацетиленовым пламенем с присадочной проволокой Св4)8, Св-08ГС, Св-18ХГСА. Газовая сварка может привести к короблению деталей вследствие местного нагрева, что нужно учитывать и по возможности уменьшать, правильно назначая последовательность сварки по участкам. Более перспективным и широко применяемым на ремонтных пред - приятиях способом сварки является полуавтоматическая электродуговая сварка в углекислом газе. Защита сварочной ванны углекислым газом обеспечивает высокое качество сварочного шва, а применение полуатоматов — высокую производительность. Для сварки в углекислом газе используют полуавтоматы А-547-У, А-547-Р, А-929. Сварку ведут проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-12ГС, Св-18ХГСА диаметром 0,8—1,2 мм. Режимы сварки приведены в табл. 35. После сварки сварные швы рихтуют. Участки деталей, имеющие значительные коррозионные разрушения или механические повреждения, вырезают газовой резкой или специальными приспособлениями (механическими ножницами, пневматик-. ческим резаком) и заменяют дополнительными деталями. Поврежденные участки вырезают по шаблонам, по форме подобным ремонтным деталям, но меньше их по образующей на 25 мм. При ремонте топливных и масляных баков перед сваркой их следует тщательно промыть и проветрить, чтобы избежать взрыва паров топлива или масла.


Карта сайта


Информационный сайт Webavtocat.ru