Возведение волнистых покрытий

Возведение волнистых покрытий К раме панелевоза были приварены поперечные парные швеллеры, между которыми располагались брусья-подкладки под поперечные диафрагмы панелей. Панель-складка постоянного профиля опиралась двумя диафрагмами, причем торцовая диафрагма располагалась у кабины тягача, а консоль свешивалась сзади, за пределами платформы. Консольная панель-складка также располагалась торцовой диафрагмой у кабины, но опиралась промежуточной диафрагмой и в сечении, отстоящем на 4 м от конца консоли. Для укрупнительной сборки волну расчленяли на две части: две панели длиной по 6 м; две панели длиной по 6 и одна длиной 4 м. Длинные панели имели по одному промежуточному несимметрично расположенному ребру, что дало возможность, соблюдая перевязку стыков, расположить поперечные ребра по продольным линиям, параллельно коньку. Перевязку стыков выполняли путем поочередного размещения доборных панелей в смежных волнах то у левой, то у правой опоры. Поэтому стык между укрупненными частями волны также смещался в поперечном направлении. Соответственно перемещались сборочные козлы, монтажная опора и кран. Монтаж первых волн показал, что стыки между панелями получились вполне надежными, равнопрочными с поперечным сечением волны, и от перевязки стыков можно отказаться. Это упростило и облегчило перемещение монтажных приспособлений. Укрупнительную сборку частей волны производили на легких деревянных козлах высотой 1,1 и 1,8 ж. Наверху козел были сделаны горизонтальные площадки (из широкой доски) для укладки клиньев под торцовые ребра панелей. Часть волны из двух панелей собирали на одних козлах, из трех панелей – на двух козлах. Укрупненные части располагали вдоль опор свода, чтобы в средней части пролета оставалась свободная полоса для передвижения крана. В соответствии с расчетом распор частей волны до замыкания свода над передвижной опорой воспринимался монтажными затяжками. Таких затяжек было две размерами, соответствовавшими длинам укрупненных частей. Каждая затяжка содержала стяжную муфту, с помощью которой производили натяжение первой перед подъемом укрупненной части волны. Монтажную часть после сварки стыков (без их замоноличивания) раскрепляли поперечными распорами и поднимали как балку с двумя консолями. Строповку производили в местах расположения поперечных ребер за проушины болтов, прикрепляющих распорки. Для безопасности монтажа на крюки стропов надевали пояса, подведенные под оболочку. Во избежание сколов под продольные ребра волны подкладывали деревянные колодки. Колодки могут выпадать, поэтому их следует прикреплять к поясам. Монтажные распорки позволяют без применения специальных механических съемников и гидравлических выталкивателей облегчить отрыв изделия от матрицы. Для этого с помощью распорок, плотно прикрепленных к панели, слегка стягивают противоположные продольные ребра панели (сокращая длину распорок) до образования волосных трещин между ними и бортами форм, а после отрыва от матрицы ослабляют натяжение распорок. Для снижения концентрации напряжений панели следует снимать и складировать с помощью траверсы с четырьмя, шестью или восьмью стропами – в зависимости от размеров изделия. При этом нужно обращать внимание, чтобы не было перекосов панелей и чтобы они не испытывали резких толчков и ударов. Панели с поперечными ребрами необходимо снимать так, чтобы эти ребра свободно выходили из углублений матрицы при вертикальном перемещении панелей. Это особенно важно при наличии промежуточных ребер, так как несоблюдение указанного условия приводит к поломке ребер. Панели хранят в штабелях на деревянных подкладках, уложенными горизонтально, с передачей давления от верхней панели непосредственно на торцовые ребра нижней. Вогнутость нижней панели на участке опирания торцового ребра верхней панели выравнивают деревянными прокладками. Во время складирования необходимо следить, чтобы панели в штабеле располагались строго по вертикали одна над другой. В период хранения панелей на складе должен быть обеспечен обычный режим ухода за бетоном. Опыт изготовления панелей-оболочек показал, что можно отказаться от применения распорок для съема с матриц и стропить изделия за монтажные петли, расположенные в торцовых поперечных ребрах. Такие монтажные петли делают в виде откидных колец, не препятствующих движению формовочной машины. Матрицы, в которых бетон подвергают высокотемпературному прогреву, в процессе формования панелей следует держать подогретым до температуры 20-25°С. Теплообработка бетона тонкостенных изделий требует строгого соблюдения установленного режима повышения и снижения температуры. Температуру и влажность среды под пленкой или крышкой необходимо контролировать каждые 0,5 ч. Процесс теплообработки следует автоматизировать. При прогреве изделий под паронепроницаемой пленкой образцы бетона, так же как и при пропаривании под крышками, укладывают на поверхность бетона. Однако образцы прогреваются слабее, чем бетон панели, который непосредственно соприкасается с греющей поверхностью матрицы. Поэтому показатели прочности образцов на 10% ниже фактической прочности бетона панелей. Это обстоятельство следует учитывать, решая вопрос о прекращении теплообработки бетона. Съем и складирование панелей. Перед съемом тонкостенной панели с матрицы в случае необходимости устанавливают временные крепления, снижающие деформативность поперечного контура оболочки. Такие крепления рекомендуется делать инвентарными в виде распорок изменяемой длины и использовать их также при перевозке и монтаже панелей. Необходимость установки креплений и их расположение определяют расчетом на действие поперечных изгибающих моментов, возникающих при съеме, складировании и транспортировании, или путем испытания панелей на нагрузки от этих воздействий. Устойчивость волны-оболочки как плоской арки проверяют одновременно с расчетом ее как внецентренносжатого элемента. Однако обычно учитывают гибкость элемента, но не учитывают, его тонкостенность. Панели-оболочки, работающие, по балочной схеме, не нуждаются в специальной проверке на монтажные нагрузки, так как обычно эти нагрузки не превышают эксплуатационные. Иначе работают элементы распорных сводов. Для повышения эффективности отопительной системы, целесообразно периодически проводить промывку радиаторов и труб. Пришедшие в негодность радиаторы желательно заменить, для приобретения новых, высокоэффективных конвекторов, можно использовать интернет магазин радиаторов отопления. Рекомендуются модели, обладающие высокой теплоотдачей, изготовленные из алюминия или сплавов цветных металлов. Такие изделия менее подвержены разрушению активными химическими соединениями, которые могут находиться в теплоносителе. Следует иметь ввиду, что при последующей промывке системы с алюминиевыми радиаторами, исключается применение моющих составов, содержащих хлор. Отдельные панели сводов должны быть проверены на действие усилий, возникающих при хранении, транспортировании и монтаже. Панель проверяют как однопролетную балку с криволинейным поперечным сечением на нагрузку, равную собственному весу, с коэффициентом динамичности коэффициентом перегрузки. Монтаж распорных сводов целесообразно выполнять сборкой; при этом длина поднимаемой укрупненной части значительно больше длины, допустимой по расчету элемента как балки на опорах. В таких случаях собранную часть волны можно поднимать как балку двумя консолями или как арку с монтажной затяжкой. В целях наиболее эффективного использования технологической линии следует стремиться к увеличению оборачиваемости матриц путем интенсификации тепловой обработки бетона. Бетон тонкостенных панелей-оболочек приобретает 70% проектной прочности после пропаривания под крышками в течение 6 ч при следующем режиме, ч; повышение температуры от 20 до 80°С – 2-2,5, прогрев при температуре 80-85°С – 2-3, снижение температуры от 80 до 20°С-1-1,5. До начала пропаривания укрытый бетон следует выдержать 1-2 ч на матрицах, подогретых до температуры 20°С. Такой режим пропаривания требует некоторого увеличения расхода цемента. Значительно сократить продолжительность теплообработки без перерасхода цемента можно путем прогрева изделий при высокой температуре в течение 3,5-4,5 ч при следующем режиме: подъем температуры от 20 до 95°С-1,5-2 ч, выдерживание при температуре 95-98° С-1 – 1,5 ч, снижение температуры от 95 до 40°С – 1 ч. Во избежание пересушивания бетона изделия обязательно должны быть укрыты паронепроницаемой пленкой (прорезиненной тканью, полиамидной или полиэтиленовой пленкой и т. п.). После окончания термообработки бетона панели выдерживают под пленкой до остывания матрицы от 40 до 20° С во избежание появления усадочных трещин. С каждым годом дома из бруса завоевывают всё большую популярность среди ценителей экологически чистого и безопасного жилья. Древесина всегда считалась одним из наиболее подходящих для возведения жилых домов материалов. На сегодняшний день из дерева изготавливается несколько разновидностей материалов, среди которых особого внимания заслуживает клееный брус. Данный строительный материал по своим эксплуатационным характеристикам значительно превосходит оцилиндрованное бревно и многие другие материалы. Для изготовления клееного бруса используются тщательно подготовленные доски, а также экологически чистый клей. Жить в доме, построенном из клееного бруса совершенно безопасно. Одним из основных преимуществ брусовых строений является привлекательный внешний вид. Следует отметить, что деревянный коттедж, построенный из бруса, даже без внутренней и наружной отделки выглядит достаточно эстетично и аккуратно. В том случае, если вы решите немного изменить облик здания, можете использовать для отделки такие материалы, как гипсокартон, деревянная вагонка, ламинированные панели, керамическую плитку. К основным преимуществам брусовых строений можно отнести и отменные теплоизоляционные качества бруса. Дело в том, что брусовые стены прекрасно удерживаю тепло, благодаря чему дом быстро прогревается. Зимой в деревянном коттедже из бруса тепло, а летом в его комнатах прохладно и комфортно. Кроме того, брус обладает отменными звукоизоляционными характеристиками, которые не позволяют шумам с улицы проникать в помещение. Таким образом, в доме из бруса всегда царит атмосфера уюта и спокойствия. Одним из основных этапов возведения дома является установка фундамента. Именно поэтому к выбору основания следует подойти со всей ответственностью. С каждым годом всё чаще для брусовых сооружений используются винтовые сваи, стоимость которых вполне демократична. Такой фундамент устанавливается достаточно быстро, а для его монтажа не требуется привлечения большого количества рабочих. Для того, чтобы дом в полной мере оправдал ваши ожидания и стал вашей крепостью, его строительство следует доверить высококвалифицированным специалистам. На сегодняшний день многие строительные фирмы предлагают строительство дома и бани из бруса под ключ, предоставляя полный комплекс услуг, включающий в себя проектирование здания, его возведение и проведение отделочных работ. Кроме машин для погрузочно-разгрузочных работ, имеющих применение во многих странах (грейферные краны, вагоноопрокидыватели, механические лопаты и др.), в строительных технологиях применяют разгрузочные машины, отличающиеся оригинальными конструкциями. К ним относят разгрузчики сыпучих и мелкокусковых материалов периодического действия типа Хорват и непрерывного действия типа Мелихар. Среди отечественных разработок большой популярностью пользуются подъемно разгрузочные системы, известные в строительстве как мультилифт крюковой. Преимущества этих конструкций в значительной грузоподъемности, компактности, несложном обслуживании и доступной стоимости. Мультилифт крбюковой позволяет увеличить оперативность погрузочно разгрузочных работ на строительных площадках, на которых стационарные краны отсутствуют. Управление этим видом подъемного оборудования не требует высокой квалификации, что существенно расширяет сферу его применения на небольших строительных площадках. Разгрузчики типа Хорват имеют две модели: Хорват-1 и Хорват-2 Разгрузчик предназначен для разгрузки сыпучих и мелкокусковых материалов через боковые проемы открытых железнодорожных вагонов и одновременного штабелирования этих материалов на складе. Разгрузчик передвигается вдоль состава по колее 4000 мм, проложенной симметрично по оси подъездного пути. Разгрузка материалов производится при помощи трех щитов, опускающихся по мере выгрузки материалов из вагонов. Два продольных щита служат для перемещения материала вдоль вагона от торцов к его середине. Третий щит (поперечный) предназначен для перемещения материала поперек вагона. При помощи третьего щита материал выгружают в приемные лотки транспортеров, которыми он штабелируется в призмы склада по одну или обе стороны подъездного пути. Разгрузчик представляет собой портал высотой 9 500 мм, на котором смонтированы: а) 12-м мост, подвешенный на четырех полиспастах, с разгрузочными щитами и их приводами; б) транспортеры попарно-соединенные и расположенные по одной паре с каждой боковой стороны портала; в) ходовой механизм. Вдоль нижнего пояса моста уложены два швеллера (направляющие), по которым двигаются вдоль вагона на роликах две каретки с продольными щитами, соединенными с ними при помощи амортизирующих устройств.


Карта сайта


Информационный сайт Webavtocat.ru